风力发电原理《风力发电原理讲解ppt课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《风力发电原理讲解ppt课件（141页珍藏版）》请在人人文库网上搜索。
1、P141-1,风力发电原理 雷 鸣 热能工程教研室,P141-2,风力机的类型 风电机组主要参数及设计级别 水平轴风力机构造,第三章 风力机分类和构成,P141-3,3-1 风力机的类型,按容量划分 小型风力机：容量小于60kW 中型风力机：容量为70600kW 大型风力机：容量为6001000kW（1MW） 巨型风力机：容量大于1000kW。
单机容量越大，桨叶越长。
2MW风力机叶片的直径已经达到72m，最长的叶片已经做到50m，且随着机组容量的增加会更长,P141-4,P141-5,按照风轮结构及其在气流中的位置： 水平轴风力机:叶片围绕一个水平轴旋转，旋转平,按风轮结构划分,面与风向垂直
2、,垂直轴风力机,风轮围绕一个垂直轴进行旋转,P141-6,P141-7,按功率调节方式划分,定桨距风力机,变桨距风力机,主动失速型风力机,P141-8,定桨距风力机:叶片固定在轮毂上，桨距角不变，风力机的功率调节完全依靠叶片的失速性能。
当风速超过额定风速时，在叶片后端将形成边界层分离(湍流状态)，使升力系数下降，阻力系数增加，从而限制了机组功率的进一步增加。
优点:结构简单。
缺点:不能保证超过额定风速区段的输出功率恒定，并且由于阻力增大,导致叶片和塔架等部件承受的载荷相应增大。
此外，由于桨距角不能调整，没有气动制动功能，因此定桨距叶片在叶尖部位需要设计专门的制动机构,P141-9,变桨距风力
3、机：叶片和轮毂不是固定连接，叶片桨距角可调。
在超过额定风速范围时，通过增大叶片桨距角，使攻角减小，以改变叶片升力与阻力的比例，达到限制风轮功率的目的，使机组能够在额定功率附近输出电能。
优点：高于额定风速区域可以获得稳定的功率输出。
缺点：需要变桨距调节机构，设备结构复杂，可靠性降低。
目前的大型兆瓦级风电机组普遍采用变桨距控制技术。
主动失速型风力机：工作原理相当于以上两种形式的组合。
利用叶片的失速特性实现功率调节，叶片与轮毂不是固定连接，叶片可以相对轮毂转动，实现桨距角调节。
当机组达到额定功率后，使叶片向桨距角向减小的方向转过一个角度，增大来风攻角，使叶片主动进入失速状态，从而限制功率。
4、优点：改善了被动失速机组功率调节的不稳定性。
缺点：增加了桨距调节机构，使设备变得复杂,P141-10,高传动比齿轮箱型： 优点：由于极对数小，结构简单，体积小； 缺点：传动系统结构复杂，齿轮箱设计、运行维护复杂，容易出故障。
直接驱动型：采用多级同步风力发电机，让风轮直接带动发电机低速旋转。
优点：没有了齿轮箱所带来的噪声、故障率高和维护成本大等，提高了运行可靠性。
缺点：发电机极对数高，体积比较大，结构复杂。
半直驱型：上述两种类型的综合。
中传动比型风力机减少了传统齿轮箱的传动比，同时也相应减少了多极同步风力发电机的极数，从而减少了发电机的体积,按传动形式划分,P141-11,通过传动系统
5、连接风轮和发电机，使发电机转子达到所需要的转速。
并网风电机组所用交流发电机的同步转速为 为发电机磁极对数；为电网频率，50Hz。
风轮转速较低，约1020r/min，而发电机要输出50Hz的交流电功率，当发电机的磁极对数不同时，要求转子的转速也不同。
如当磁极对数为2时，要求发电机其转子转速在1500r/min左右，这时需要在风轮与发电机组之间用齿轮箱进行增速。
如果发电机组的极对数足够大，使得发电机转速与风轮转速接近，就不需要增速齿轮箱,P141-12,P141-13,恒速型风力机：发电机转速恒定不变，不随风速的变化而变化。
变速型风力机：发电机工作转速随风速时刻变化而变化。
主流大型风力发电机组
6、基本都采用变速恒频运行方式。
多态定速风力机：发电机组中包含两台或多台发电机，根据风速的变化，可以有不同大小和数量的发电机投入运行,按发电机转速变化划分,P141-14,陆地风电机组 海上风电机组,a) 陆上风机,b) 海上风机,P141-15,沿海风场风况和环境条件与陆地风场存在差别，海上风电 机具有一些特殊性： 1)适合选用大容量风电机组。
海上风速通常比沿岸陆地高 ，风速比较稳定，不受地形影响，风湍流强度和风切变都比较 小，并且具有稳定的主导风向。
在相同容量下，海上风电机组 的塔架高度比陆地机组低,P141-16,2)风电机组安全可靠性要求更高。
海上风电场遭遇极端气象条件的可能性大，强阵风
7、、台风和巨浪等极端恶劣天气条件都会对机组造成严重破坏。
海上风电场与海浪、潮汐具有较强的耦合作用，使得风电机组运行在海浪干扰下的随机风场中，载荷条件比较复杂。
海上风电机组长期处在含盐湿热雾腐蚀环境中，加之海上风电机组安装、运行、操作和维护等方面都比陆地风场困难。
因此，海上风电机组结构，尤其是叶片材料的耐久性问题极为重要。
3)基础形式与陆地风电机组有巨大差别。
由于不同海域的水下情况复杂、基础建造需要综合考虑海床地质结构、离岸距离、风浪等级、海流情况等多方面影响，因此海上风电机组复杂，用于基础的建设费用也占较大比例。
海上风电在风资源评估、机组安装、运行维护、设备监控、电力输送等许多方面都与陆地风
8、电存在差异，技术难度大、建设成本高,P141-17,我国海上风机发展趋势滩涂风电场,目前，我国已建或在建的滩涂风电场主要集中在潮上带及围垦区。
潮间带由于淤泥地质，风电设备运输安装都是难题。
但是相比于近海风电，业内专家认为潮间带风电场还具有一定成本优势。
国内首个海上潮间带风力发电项目龙源江苏如东海上潮间带试验风场于09年10月并网发电成功，首批两台1.5兆瓦风力发电机组正式并网运行,P141-18,水平轴风力机的叶片围绕一个水平轴旋转，旋转平面与风向垂直。
叶片径向安置于风轮上，与旋转轴垂直或近似垂直。
风轮叶片数目视风力机用途而定，用于风力发电的风力机的叶片数一般取13片，用于风力提水的风力机叶片
9、数一般取1224片,一、水平轴风力发电机,P141-19,按风轮转速的快慢划分，可分为高速风力机和低速风力机。
高速风力机叶片数较少，13片应用得较多，其最佳转速对应的风轮叶尖线速度为515倍风速。
在高速运行时，高速风力机有较高的风能利用系数。
由于叶片数较少，在输出功率相同的条件下，比低速风轮要轻得多，因此适用于发电。
叶片数较多的风力机的最佳转速较低，为高速风力机的一半甚至更低，风能利用率也较高速风轮的低，通常称为低速风力机。
起动力矩大，起动风速低。
低速运行产生较高的转矩，因而适用于提水,P141-20,按照风轮与塔架相对位置的不同划分,逆风式风力机,顺风式风力机,水平轴风力机,风轮在塔架的
10、下风位置旋转的风力机。
能够自动对准风向，不需要调向装置。
缺点：空气流先通过塔架然后再流向风轮，会造成塔影效应，风力机性能降低,以空气流向作为参考，风轮在塔架前迎风旋转的风力机为逆风式风力机。
需要调风装置，使风轮迎风面正对风向,P141-21,定义：垂直轴风力机的风轮围绕一个垂直轴进行旋转。
特点：无需调风向装置，可接受来自任何方向的风，风向改变时无需对风。
齿轮箱和发电机均可安装在地面上或风轮下，运行维修简便，费用较低。
叶片结构简单，制造方便，设计费用较低,二、垂直轴风力发电机,分类：阻力型风力机：利用空气对叶片的阻力做功。
升力型风力机：利用翼型升力做功,P141-22,S形风力机由两个轴线错
11、开的半圆柱形叶片组成，其优点可在较低风速下运行，但S形风轮由于风轮周围气流不对称，从而产生侧向推力。
受侧向推力与安全极限应力的限制，S形风力机大型化比较困难。
风能利用系数也远低于高速垂直轴或水平轴风力机，仅为0.15左右。
在风轮尺寸、重量和成本相同的条件下，其功率输出较低，因而用于发电的经济性较差,P141-23,升力型:达里厄型风力机是水平轴风力机的主要竞争者。
形式:有形、H形、形、Y形和菱形等。
根据叶片结构形状，可简单地归纳为直叶片和弯叶片两种,H形风轮和形风轮应用最为广泛。
叶片具有翼型剖面，空气绕叶片流动而产生的合力形成转矩，因此叶片几乎在旋转一周内的任何角度都有升力产生。
达里厄风力
12、机最佳转速较水平轴的慢，但比S形风轮快很多，其风能利用系数与水平轴风力机相当,P141-24,H形风轮结构简单，但离心力使叶片在其连接点处产生严重的弯曲应力。
直叶片借助支撑件或拉索来支撑，这些支撑产生气动阻力，降低了风力机的效率。
形风轮所采用的弯叶片只承受张力，不承受离心力载荷，使弯曲应力减至最小。
由于材料可承受的张力比弯曲应力要强，对于相同的总强度，形叶片比较轻，且比直叶片可以更高的速度运行。
但形叶片不便采用变浆距方法来实现自起动和控制转速。
对于高度和直径相同的风轮，形转子比H形转子的扫掠面积要小一些,P141-25,3-2 风电机组主要参数及设计级别,风电机组的性能和技术规格可以通过一些
13、主要参数反映,P141-26,风轮直径是风轮旋转时的外圆直径，用D表示。
风轮直径大小决定了风轮扫掠面积的大小以及叶片的长度，是影响机组容量大小和机组性价比的主要因素之一。
根据贝茨理论，风轮从自然风中获取的功率为 式中，S为风轮的扫掠面积， D增加，则其扫掠面积与D2成比例增加，其获取的风功率也相应增加,风轮直径与扫掠面积,一. 主要参数,P141-27,风轮高度是指风轮轮毂中心离地面的高度，是风电机组设计时要考虑的一个重要参数。
由于风剪切特性，离地面越高，风速越大，具有的风能也越大，因此大型风电机组的发展趋势是轮毂高度越来越高。
但是轮毂高度增加，所需要的塔架高度也相应增加，当塔架高度达到一
14、定水平时，设计、制造、运输和安装等方面都将产生新的问题，也导致风电机组成本相应增加,轮毂高度,P141-28,组成风轮的叶片个数，用B表示。
选择风轮叶片数时要考虑风电机组的性能和载荷、风轮和传动系统的成本、风力机气动噪声及景观效果等因素,叶片数,采用不同的叶片数，对风电机组的气动性能和结构设计都将产生不同的影响。
风轮的风能转换效率取决于风轮的功率系数,P141-29,多叶片风车的最佳叶尖速比较低，风轮转速可以很慢，因此也称为慢速风轮。
当然多叶片风轮由于功率系数很低，因而很少用于现代风电机组,现代水平轴风电机组风轮的功率系数比垂直轴风轮高，其中三叶片风轮的功率系数最高，其最大功率系数约为0.4
15、7，对应叶尖速比约为7；双叶片和单叶片风轮的风能转换效率略低，其最大功率系数对应的叶尖速比也高于三叶片风轮，即在相同风速条件下，叶片数越少，风轮最佳转速越高，因此有时也将单叶片和双叶片风轮称为高速风轮,P141-30,风轮的作用是将风能转换成推动风轮旋转的机械转矩。
衡量风轮转矩性能重要参数： 转矩系数：功率系数除以叶尖速比。
转矩系数决定了传动系统中主轴及齿轮箱的设计。
现代并网风电机组希望转矩系数小，以降低传动系统的设计费用,叶片数越多，最大转矩系数值也越大，对应的叶尖速比也越小，表明起动转矩越大,P141-31,三叶片风轮的性能比较好，目前，水平轴风电机组一般采用两叶片或三叶片风轮，其中以三
16、叶片风轮为主。
我国安装投运的大型并网风电机组几乎全部采用三叶片风轮。
叶片数量减少，将使风轮制造成本降低，但也会带来很多不利的因素，在选择风轮叶片数时要综合考虑。
两叶片风轮上的脉动载荷大于三叶片风轮。
另外，由于两叶片风轮转速高，在旋转时将产生较大的空气动力噪声，对环境产生不利影响，而且风轮转速快视觉效果也不好。
风轮实度：风轮叶片总面积与风轮扫掠面积的比值，常用于反映风轮的风能转换性能。
风轮的叶片数多，风轮的实度大，功率系数比较大，但功率曲线较窄，对叶尖速比的变化敏感。
叶片数减小，风轮实度下降，其最大功率系数相应降低，但功率曲线也越平坦，对叶尖速比变化越不敏感,P141-32,叶尖速比为风轮
17、叶片尖端线速度与风速之比，是描述风电机组风轮特性的一个重要的无量纲量,风轮转速、叶尖速比,对于特定的风轮形式，其功率系数与叶尖速比的关系曲线确定，形状如同一个山包。
在某一叶尖速比值处，功率系数达到最大值，此时，风轮吸收的风能最多，对应的叶尖速比值称为最佳叶尖速比。
风电机组风轮的一个主要设计目标是尽可能多地吸收风能，因此在低于额定风速的区域，希望使风轮尽可能工作在最大功率系数附近，即风轮转速与风速的比值尽可能保持在最佳叶尖速比附近。
由于风速是连续不断变化的，因此需要对风轮的转速进行控制，使之与风速变化匹配,P141-33,以表所列的1.5MW风电机组为例，三叶片风轮，直径77m，额定风速12m
18、/s为例。
粗略估算风轮的额定转速。
设三叶片风轮对应的最佳叶片速比约为7，风轮的额定转速约为 实际风电机组的风轮转速范围的确定，还要考虑其他多种因素，如所列机组的实际转速范围约在1120r/min之间。
风轮转速除了影响风能吸收特性以外，还对风轮的机械转矩产生影响。
当风电机组的额定功率和风轮直径确定后，风轮转速增加，则风轮转矩减小，因而作用在传动系统上的载荷也相应减小，并使齿轮箱的增速比降低,P141-34,风轮锥角:叶片与风轮旋转轴相垂直的平面的夹角。
风轮仰角：风轮主轴与水平面的夹角。
由于叶片为细长柔性体结构，在其旋转过程中，受风载荷和离心载荷的作用，叶片将发生弯曲变形，风轮锥角和仰角的
19、主要作用是防止叶片在发生弯曲变形状态下，其叶尖部分与塔架发生碰撞,风轮锥角和风轮仰角,P141-35,偏航角：通过风轮主轴的铅垂面与风速在水平面上的分量的夹角。
风电机组在运行过程中，根据测量的风速方向，通过偏航系统对风轮的方向进行调整，使其始终保持正面迎向来风方向，以获得最大风能吸收率,偏航角,P141-36,主要指其吸收和转化风能的 性能，即风轮的气动性能。
功率特性是反映风电机组基本性能的重要指标，用风电机组输出功率随风速的变化曲线来表示。
功率曲线直接影响风电机组的年发电量,风电机组的基本性能,不同风速对应的理论风功率曲线、根据贝茨理论计算的理想风轮吸收风功率曲线以及风力发电机组的实际功
20、率曲线。
其中理论风功率与风速的三次方成正比，而根据贝茨定理，理想风轮只能吸收部分风功率（极限状态下，只能吸收理论风功率的0.59倍），实际风电机组的风轮不满足理想风轮条件，并且存在各种损失，其风能吸收数量低于贝茨极限。
风电机组的发展过程，一直追求使机组的风能利用系数接近贝茨极限,P141-37,风场条件（风况条件、地理和气候环境特点等）是风电机组设计和选型的主要影响因素。
在世界范围内，可用于风力发电的风场条件千差万别。
国际电工委员会在其颁布的风电机组相关设计标准中(IEC64000-1)，根据风速和湍流状态参数将水平轴风电机组分成若干个级别，这样就减少了风电机组的类型，从而可以降低风电机组的
21、设计成本，增加风电机组的竞争力。
将风电机组分成四个级别，即三个标准级别(、)和一个特殊级别(S,二、风电机组设计级别,P141-38,所列数值是风轮轮毂高度处的值。
风电机组分级标准只依据风场的平均风速和湍流强度两个主要参数。
1) 为10min参考平均风速，实际风场的10min平均风速值计算： 即，三个标准级别机组所适用的风场的平均风速分别为：I级机组：10m/s平均风速；级机组：8.5m/s平均风速；级机组：7.5m/s平均风速。
2) 为风速在15 m/s时的湍流强度期望值，表中对每个标准机组级别都分为A、B、C三种不同的风湍流状态，其湍流强度期望值分别为0.16、0.14和0.12。
即
22、标准机组共有9个类型。
3)为了解决一些特殊风场条件的机组设计和选用问题，标准中在三个标准级别以外，还列出一个特殊级别S，具体设计参数由设计者根据实际风况条件制定,P141-39,3-3 水平轴风力机构造,P141-40,风电机组主要由风轮、机舱、塔架和基础等部分组成。
风轮和机舱置于塔架顶端，机舱内包括风轮主轴、传动系统、发电机等部件。
机舱内的所有部件安装在主机架上，主机架通过轴承与塔架顶端相连接，可以在偏航系统的驱动下，相对于塔架轴线旋转，使风轮和机舱随着风向的变化调整方向。
塔架固定在基础上，将作用于风轮上的各种载荷传递到基础上。
风轮是实现风能转换成机械能的部件，其上安装若干个叶片，叶片根
23、部与轮毂相连。
风以一定速度和攻角作用于叶片上，使叶片产生转矩，驱动风轮主轴旋转，将风能转换成旋转机械能。
风轮主轴经传动系统带动发电机转子旋转，进而将旋转机械能转换成电能。
机组通过控制系统实现在各种条件下的运行控制,P141-41,风轮,变桨机构,轮毂,叶片,偏航系统,轴的连接与制动,增速齿轮箱,风轮主轴,传动系统,塔架与基础,P141-42,叶片,风力机叶片安装在轮毂上，轮毂与主轴相连，并将叶片力矩传递到发电机,风 轮,P141-43,风轮叶片主要实现风能的吸收，其形状决定了空气动力学特性，设计目标是最大可能吸收风能，同时使重量尽可能减轻，降低制造成本。
叶片应满足以下要求： 良好的空气动力外
24、形，能够充分利用风电场的风资源条件，获得尽可能多的风能。
可靠的结构强度，具备足够的承受极限载荷和疲劳载荷能力；合理的叶片刚度、叶尖变形位移，避免叶片与塔架碰撞。
良好的结构动力学特性和气动稳定性，避免发生共振和颤振现象，振动和噪声小。
耐腐蚀、防雷击性能好，方便维护。
在满足上述目标的前提下，优化设计结构，尽可能减轻叶片重量、降低制造成本,P141-44,叶片长度很长，旋转过程中，不同部位的圆周速度相差很大，导致来风的攻角相差很大，因此风电机组叶片沿展向各段处的几何尺寸及剖面翼型都发生变化,1叶片几何形状及翼型,P141-45,叶片特征： 沿展向方向上，翼型不断变化，各剖面的弦长不断变化，各
25、剖面的前缘和后缘形状也不同。
叶片扭角也沿展向不断变化，叶尖部位的扭角比根部小。
叶片的剖面翼型应根据相应的外部条件并结合载荷分析进行选择和设计。
风能的转换效率与空气流过叶片翼型产生的升力有关，因此叶片的翼型性能直接影响风能转换效率。
应用较多的有NACA翼型、SERI翼型、NREL翼型和FFA-W翼型等,P141-46,小型风力机叶片常用整块木材加工而成，表面涂层保护漆，根部通过金属接头用螺栓与轮毂相连。
有的采用玻璃纤维或其他复合材料作为蒙皮，使叶片具有更佳的耐磨性能。
大、中型风力机采用木质叶片时，不用整块木料进行制作，而是采用很多纵向木条胶接在一起，以保证选用优质木材，提高叶片质量。
为减
26、轻重量，在木质叶片的后缘部分填塞质地较轻的泡沫塑料，表面用玻璃纤维作蒙皮。
采用泡沫塑料的优点不仅可以减轻质量，而且能使翼型重心前移，重心设计在近前缘1/4弦长处为最佳，可以减轻叶片的质量,2叶片的材料,P141-47,为减轻叶片的质量，有的叶片用一根金属管作为受力梁，以蜂窝结构、泡沫塑料或轻木材作中间填充物，外面再包上玻璃纤维防腐防磨。
大型风力机的叶片较长，如3MW风力机叶片达到50m左右，承受的风载荷较大，因此叶片设计要保证一定的强度和刚度要求。
目前，大、中型风力机的叶片都采用玻璃纤维或高强度复合材料进行制作。
叶片蒙皮的铺层形式主要取决于叶片所受的外载荷，根据外载荷的大小和方向，确定叶片铺
27、层数量，以及铺层增强纤维的方向。
由于叶片所受弯矩、转矩和离心力都是从叶尖向叶根逐渐递增，因此铺层结构的厚度一般从叶尖向叶根逐渐递增,P141-48,叶片剖面多采用蒙皮与主梁构造形式，中间有硬质泡沫夹层作为增强材料。
叶片主梁材料一般需采用单向程度较高的玻纤织物，叶片蒙皮主要由胶衣、表面毡和双向复合材料铺层构成,叶片主梁,叶片铺层,P141-49,叶片上下两半部分分别在固定形状的模具中完成铺层，然后在前后缘粘合在一起，形成整体叶片,叶片制造,3叶片的加工制造,P141-50,P141-51,由于风轮在旋转过程中，转动惯量很大，所以当风速超过切出风速时，变桨调节的风电机组通过对桨距角的调整可以实现气
28、动制动。
对于失速控制的风电机组，由于叶片与轮毂固定连接，通常采用可旋转的叶尖实现气动制动。
图为一种具有旋转叶尖的制动结构。
在风轮运行时，叶尖部分和其他部分方向一致，形成一个整体。
当需要制动时，叶尖部分绕叶片轴向旋转90，实现制动功能,4气动制动系统,P141-52,叶片所受的各项载荷，无论是拉力还是弯矩、转矩、剪力都在根端达到最大值，如何把整个叶片上所承受的载荷传递到轮毂上去，关键在于叶片的根端连接设计。
叶片根端必须具有足够的剪切强度、挤压强度，与金属的胶接强度也要足够高，这些强度均低于其拉弯强度，因此叶片的根端是危险的部位，设计应予以重视。
如果不注意根端连接设计，严重时将导致整个叶片飞出
29、，使整台风电机组毁坏,5叶根连接,P141-53,法兰连接 这种形式的叶根像一个法兰翻边。
在此法兰上，除了有玻璃钢外，还与金属盘对拼，在金属盘上的附件与轮毂相连。
预埋金属根端连接 在根端设计中，预埋上一个金属根端，此结构一端可通过螺栓与轮毂连接，另一端牢固预埋在玻璃钢叶片内。
这种结构形式避免了对叶片根部结构层的加工损伤，提高了根部连接的可靠性，也减小了法兰盘的重量。
缺点就是每个螺纹件的定位必须准确,P141-54,6叶片失效与防护措施,a）叶片表面覆冰,b) 表面腐蚀,c)裂纹,d) 极端风破坏,P141-55,德国某公司对在德国安装的20000台风电机组的叶片故障统计结果，其中气动部件故障
30、率约为40%，导致风轮不平衡问题（气动不平衡、质量不平衡、不平衡超限）的故障也约占40%，风轮其他故障略低于20,P141-56,叶片故障主要对叶片的气动性能、主轴不平衡以及振动和噪声状态产生影响。
图为表面干净叶片和表面脏污叶片的功率特性，脏污叶片导致叶片气动性能明显下降，输出功率减少。
叶片各类故障造成风轮旋转质量不平衡，对叶片、变桨驱动电机、主轴，齿轮箱（裂缝、损坏）、发电机（阻尼线圈的磨损）、电子器件（没有紧紧固定的控制柜的振动）、偏航驱动、偏航制动以及塔筒和地基的裂缝都将产生影响,P141-57,热膨胀性：叶片结构中使用了不同的材料，所以必须考虑各种材料热膨胀系数的不同，以免因温度变化
31、而产生附加应力，从而破坏叶片。
密封性：空心叶片应有很好的密封性，一旦密封失效，其内必然形成冷凝水集聚，造成危害。
可在叶尖、叶根各预开一个小孔，以使叶片内部空间进行适当的通风，并排除积水。
需要注意的是小孔尺寸要适当，过大的孔径将气流从内向外流动，产生功率损失，还将伴随产生噪声,P141-58,雷击保护：为了防止被雷电击毁、支撑发电机的塔架必须用良好的导线接地。
复合材料制成的叶片，需要特殊的防雷装置。
风力机叶片的防雷设计一般有4种。
大型复合材料叶片上预防措施最好是在叶尖处沿整个翼型外围做一个金属的尖帽，从叶尖向内延伸8l0cm。
通过安装在叶片内部的金属导线连接到叶根部的柔性金属板上，并经过塔架内
32、的接地系统，将雷击电流接地,P141-59,叶片除冰系统针对一些地区容易造成叶片覆冰的环境条件，提出了多种解决覆冰问题的方案。
如叶片表面采用特殊的防冰涂层、叶片中安装覆冰报警及除冰系统等。
图为两种叶片除冰系统的概念设计示意图,除冰系统,P141-60,轮毂是连接叶片与风轮转轴的部件，用于传递风轮力和力矩到后面传动系统的机构。
分类：固定式轮毂、叶片之间相对固定铰链式轮毂和各叶片自由的铰链式轮毂,轮毂,1固定式轮毂,特点：主轴与叶片长度方向夹角固定不变；制作成本低，维护少，不存在铰接叶片的磨损问题；但叶片上全部力和力矩都经轮毂传递到后续部件。
目前大型三叶片风轮常用结构，轮毂形状比较复杂，通常采
33、用球磨铸铁制成，浇注方法容易成形与加工，球磨铸铁抗疲劳性能高,P141-61,P141-62,铰链使两叶片之间固定连接，轴向相对位置不变，但可绕铰链轴沿风轮拍向在设计位置做正负510的摆动，类似跷跷板。
当来流速度在叶轮扫风面内上下有差别或阵风出现时，叶片的载荷使得叶片离开设计位置，若位于上部的叶片向前，则下方的叶片向后。
由于两叶片在旋转过程中的驱动力矩变化很大，因此叶轮会产生很高的噪声。
叶片被悬挂的角度与风轮转速有关，转速越低，角度越大。
具有这种铰链轮毂式的风轮具有阻尼器的作用。
当来流速度变化时，叶片偏离原悬挂角度，其安装角也发生变化，一片叶片因安装角的变化升力下降，而另一片升力提高，因而产
34、生反抗风向变化的阻尼作用,2叶片之间相对固定铰链式轮毂（早期应用,P141-63,3.各叶片自由的铰链式轮毂,轮毂的每个叶片之间互不依赖，在外力作用下，可单独做调整运动。
这种调整不但可做成仅具有拍向椎角的形式，还可以做成拍向、挥向角度均可以变化的方式。
理论上讲，采用这种铰链结构可保持恒速运行,P141-64,现代大型并网风电机组多数采用变桨距机组，其主要特征是叶片可以相对轮毂转动，实现桨距角的调节。
主要作用： 在正常运行状态下，当风速超过额定风速时，通过改变叶片桨距角，改变叶片的升力与阻力比，实现功率控制。
当风速超过切出风速时，或者风电机组在运行过程出现故障状态时，迅速将桨距角从工作角度调
35、整到顺桨状态，实现紧急制动,变桨机构,P141-65,叶片的变桨距操作通过变桨距系统实现。
变桨距系统按照驱动方式可以分为液压变桨距系统和电动变桨距系统，按照变桨距操作方式可以分为同步变桨距系统和独立变桨距系统。
同步变桨距系统中，风轮各叶片的变桨距动作同步进行，而独立变桨距系统中，每个叶片具有独立的变桨距机构，变桨距动作独立进行。
变桨距机组的变桨角度范围为0-90。
正常工作时，叶片桨距角在0附近，进行功率控制时，桨距角调节范围约为0-25，调节速度一般为1/s左右。
制动过程，桨距角从0迅速调整到90左右，称为顺桨位置，一般要求调节速度较高，可达15/s左右。
风机组起动过程中，叶片桨距角从90快
36、速调节到0 ，然后实现并网,P141-66,叶片变桨距系统主要由叶片与轮毂间的旋转机构、变桨驱动机构、执行机构、备用供电机构和控制系统组成。
变桨距系统的硬件安装在轮毂内部，图为变桨机构的基本构成。
由电动机和减速器构成驱动机构和执行机构，叶片变桨旋转动作通过内啮合齿轮副实现,P141-67,机舱,机舱内，布置有刹车制动器、传动机构（齿轮箱）、发电机、机座、调速器或限速器、调向装置等重要设备。
机舱通常采用重量轻、强度高、耐腐蚀的玻璃钢制作,P141-68,P141-69,机舱装配时需要注意，从风轮到负载各部件之间的联轴器要精确对中。
由于所有的力、力矩、振动通过风轮传动装置作用在机舱结构上，反过来机
37、舱结构的弹性变形又作为相应的耦合增载施加在主轴、轴承、机壳上。
为减少这些载荷，建议使用弹性联轴器。
所有的联轴器既要承受风力机正常运行时所传递的力矩，也要承受机械刹车的刹车力矩。
为了避免联轴器被损坏和失效，应在设计中对联轴器的载荷和失效进行认真研究,P141-70,传动系统用来连接风轮与发电机，将风轮产生的机械转矩传递给发电机，同时实现转速的变换。
图为一种目前风电机组较多采用的带齿轮箱风电机组的传动系统结构示意图。
包括风轮主轴（低速轴）、增速齿轮箱、高速轴（齿轮箱输出轴）及机械刹车制动装置等部件。
整个传动系统和发电机安装在主机架上。
作用在风轮上的各种气动载荷和重力载荷通过主机架及偏航系统传递给
38、塔架,风电机组传动系统,P141-71,P141-72,风轮主轴一端连接风轮轮毂，另一端连接增速齿轮箱的输入轴，用滚动轴承支撑在主机架上。
风轮主轴的支撑结构形式与增速齿轮箱的形式密切相关。
按照支撑方式不同，主轴可以分为三种结构形式,风轮主轴,主轴支撑结构形式,P141-73,独立轴承支撑结构。
主轴由前后两个独立安装在主机架上的轴承支撑，共同承受悬臂风轮的重力载荷，轴向推力载荷由前轴承（靠近风轮）承受，只有风轮转矩通过主轴传递给齿轮箱。
由于前轴承为主要承载部件，通常为减小悬臂风轮重力产生的弯矩，前轴承支撑尽可能靠近轮毂，并通过增加前后轴承的间距调整轴承的载荷。
因而此种主轴结构相对较长，制作成本较
39、高。
但由于齿轮箱与主轴相对独立，便于采用标准齿轮箱和主轴支撑构件,P141-74,主轴前轴承独立安装在机架上，后轴承与齿轮箱内轴承做成一体，前轴承和齿轮箱两侧的扭转臂形成对主轴的三点支撑，故也称为三点支撑式主轴。
这种主轴支撑结构形式在现代大型风电机组中较多采用，其优点是，主轴支撑的结构趋于紧凑，可以增加主轴前后支撑轴承的距离，有利于降低后支撑的载荷，齿轮箱在传递转矩的同时承受叶片作用的弯矩,P141-75,主轴轴承与齿轮箱集成形式。
主轴的前后支撑轴承与齿轮箱做成整体，其主要优点是，风轮通过轮毂法兰直接与齿轮箱连接，可以减小风轮的悬臂尺寸，从而降低了主轴载荷。
此外主轴装配容易、轴承润滑合理。
主要
40、问题是，难于直接选用标准齿轮箱，维修齿轮箱必须同时拆除主轴,P141-76,从齿轮箱维修角度看，主轴单独支撑，既便于与齿轮箱分离，又能减轻齿轮箱的承载，大大降低维修费用，较为合理。
制造主轴的材料一般选择碳素合金钢，毛坯通常采用锻造工艺。
由于合金钢对应力集中的敏感性较高，轴结构设计中注意减小应力集中，并对表面质量提出要求。
各种热处理、化学处理及表面强化处理，可显著提高主轴的机械性能,P141-77,主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。
主轴的前轴承需要承受风轮产生的弯矩和推力，通常采用双列滚动轴承作为径向与轴向支撑,主轴轴承,P141-78,相对于其他工业齿轮箱
41、，风电齿轮箱的设计条件比较苛刻，同时也是机组的主要故障源之一。
传动条件 风电齿轮箱属于大传动比、大功率的增速传动装置，且需要承受多变的风载荷作用及其他冲击载荷；由于维护不便，对其运行可靠性和使用寿命的要求较高，通常要求设计寿命不少于20年；设计过程往往难以确定准确的设计载荷，而结构设计与载荷谱的匹配问题也是导致其故障的重要诱因。
运行条件与环境 风电齿轮箱常年运行于酷暑、严寒等极端自然环境条件，且安装在高空，维修困难。
因此，除常规状态机械性能外，对构件材料还要求低温状态下抗冷脆性等特性。
由于风电机组长期处于自动控制的运行状态，需考虑对齿轮传动装置的充分润滑条件及其监测，并具备适宜的加热与冷却
42、措施，以保证润滑系统的正常工作,特点,增速齿轮箱,P141-79,设计与安装条件 齿轮箱的体积和重量对风电机组其他部件的载荷、成本具有影响，减小其设计结构和减轻重量显得尤为重要。
但结构尺寸与可靠性方面的矛盾，往往使风电齿轮箱设计陷入两难境地。
其他 一般需要在齿轮箱的输入端（或输出端）设置机械制动装置，配合风轮的气动制动实现对机组的制动功能。
但制动产生的载荷对传动系统会产生不良影响，应考虑防止冲击和振动措施，设置合理的传动轴系和齿轮箱体支撑。
其中，齿轮箱与主机架间一般不采用刚性连接，以降低齿轮箱产生的振动和噪声,P141-80,风电齿轮箱的总体设计目标很明确，即在满足传动效率、可靠性和工作寿命
43、要求的前提下，以最小体积和重量为目标，获得优化的传动方案。
齿轮箱的结构设计过程，应以传递功率和空间限制为前提，尽量选择简单、可靠、维修方便的结构方案,a) 齿轮箱于风轮侧外观视图,b)于发电机侧外观视图,c)多级行星轮系风电机组齿轮箱,P141-81,齿轮传动具有传动比恒定、结构紧凑、传递功率大、传动效率高、零部件使用寿命长等优点，其缺点是制造和安装的成本高、吸振性差等,齿轮传动概述,通过主动齿轮与从动齿轮的啮合，实现运动和转矩的传递。
主动齿轮与从动齿轮的转速比称为齿轮的传动比，取决于从动齿轮与主动齿轮的节圆半径之比，或从动齿轮与主动齿轮的齿数比，即,n、r、z分别表示转速、齿轮节圆半径和齿数
44、，下标1、2分别表示主、从动齿轮,P141-82,齿轮传动输出轴转矩与输入轴转矩的关系为 对于增速齿轮，n2n1，则有M2M1。
即齿轮箱实现增速的同时，也降低了输出转矩。
对于风电机组而言，传动系统中带增速齿轮箱，使发电机转子转矩下降，增速比越大，转矩降低越多，这样发电机转子直径可以减小，此外将机械制动盘安装在齿轮箱输出轴上，制动力矩也比较小,P141-83,由于受结构和加工条件限制，单级齿轮传动的传动比不能太大，而每个齿轮的齿数也不能太少。
因此，在需要大传动比的场合，采用多级齿轮构成的轮系实现传动，轮系传动分为定轴轮系传动和周转轮系传动。
定轴轮系中，所有齿轮的轴线位置不变，如果各轴线相互平行
45、，则称为平面定轴轮系，或平行轴轮系。
图为三级平行轴齿轮传动实例,P141-84,周转轮系中，至少有一个齿轮的轴线可以绕其他齿轮轴线转动。
其中有一个中心轮的转速为零的周转轮系称为行星轮系。
图为一种行星轮系的基本结构示意图，其中轴线可动的齿轮称为行星轮，位于中间的齿轮称为太阳轮，行星轮与太阳轮及外部的内齿圈啮合，太阳轮和内齿圈的轴线不变，其中内齿圈固定不动，行星轮即绕自身轴线转动时其轴线还绕太阳轮转动。
行星轮系具有结构紧凑，传动比高等优点，但是其结构复杂，制造和维护困难,P141-85,图为一种用于风电机组齿轮箱第一级传动的行星轮系结构,在实际应用中，往往同时应用定轴轮系和行星轮系，构成组合轮系
46、。
这样可以在获得较高传动比的同时，使齿轮箱结构比较紧凑。
在风电机组增速齿轮箱中，多数采用行星轮系和定轴轮系结合的组合轮系结构,P141-86,齿轮箱是风电机组传动系统中的主要部件，需要承受来自风轮的载荷，同时要承受齿轮传动过程产生的各种载荷。
需要根据机组总体布局设计要求，为风轮主轴、齿轮传动机构和传动系统中的其他构件提供可靠的支撑与连接，同时将载荷平稳传递到主机架,风电机组齿轮箱的构成及形式,结构形式,由于要求的增速比往往很大，风电齿轮箱通常需要多级齿轮传动。
大型风电机组的增速齿轮箱的典型设计，多采用行星齿轮与定轴齿轮组成混合轮系的传动方案,P141-87,图为一种一级行星+两级定轴齿轮传动的
47、齿轮箱结构，低速轴为行星齿轮传动，可使功率分流，同时合理应用了内啮合。
后两级为平行轴圆柱齿轮传动，可合理分配传动比，提高传动效率,P141-88,有些齿轮箱采用多级行星轮系的传动形式，如图三级行星轮加一级平行轴齿轮的传动结构。
多级行星轮结构壳可以获得更加紧凑的结构，但也使齿轮箱的设计、制造与维护难度和成本大大增加。
因此，齿轮箱的设计和选型过程，应综合考虑设计要求、齿轮箱总体结构、制造能力，以及与机组总体成本平衡等因素间的关系，尽可能选择相对合理的传动形式,P141-89,由子传动构件的运转环境和载荷情况复杂，要求所设计采用的材料除满足常规机械性能条件外，还应具有极端温差条件下的材料特性，如抗低
48、温冷脆性、极端温差影响下的尺寸稳定性等。
齿轮、轴类构件材料一般采用低碳合金钢，毛坯的制备多采用锻造工艺获得，以保证良好的材料组织纤维和力学特征。
外啮合齿轮推荐采用20CrMnMo、15CrNi6、17Cr2Ni2A、20CrNi2MoA、17CrNiM06、17Cr2Ni2MoA等材料；内啮合的齿圈和轴类零件推荐采用42CrMoA、34Cr2Ni2MoA等材料,齿轮材料,P141-90,箱体要承受风轮的作用力和齿轮传动过程产生的各种载荷，必须具有足够的强度和刚度，以保证传动的质量。
箱体的设计一般应依据主传动链的布局需要，并考虑加工、装配和安装条件，同时要便于检修和维护。
批量生产的箱体一般
49、采用铸造成型，常用材料有球墨铸铁或其他高强度铸铁。
用铝合金或其他轻合金制造的箱体，可使其重量较铸铁降低20%-30%。
但当轻合金铸件材料的强度性能指标较低时，需要增加铸造箱体的结构尺寸，可能使其降低重量的效果并不显著。
单件小批量生产时，常采用焊接箱体结构。
为保证箱体的质量，铸造或焊接结构的箱体均需在加工过程安排必要的去应力热处理环节,齿轮箱的箱体结构,P141-91,齿轮箱在机架上的安装一般需考虑弹性减振装置，最简单的弹性减振器是用高强度橡胶和钢结构制成的弹性支座块。
在箱体上应设有观察窗，以便于装配和传动情况的检查。
箱盖上还应设有透气罩、油标或油位指示器。
采用强制润滑和冷却的齿轮箱，在箱体的
50、合适部位需设置进出油口和相关的液压元件的安装位置,P141-92,齿轮传动的效率一般比较高，与传动比、齿轮类型及润滑油粘度等因素有关。
对于定轴传动齿轮，每级约有2%的损失，而行星轮每级约有1%的损失。
在很多情况下，造成齿轮箱传动功率损失的主要原因，是齿侧的摩擦和润滑过程中以热或噪声形式的能量消耗，因此，有效的散热可以提高风电齿轮箱的传动效率。
采用紧凑结构设计型齿轮箱需要考虑的主要问题，除了表面冷却装置外，一般还应该配备相应的润滑冷却系统。
除此之外，齿轮箱的传动效率还与额定功率以及实际传递功率有关。
机组传动载荷较小时，效率会有明显的下降，其原因是此种条件下的润滑、摩擦等空载损失的比重相对增大
51、，会使传动效率相应地下降,传动效率与噪声,P141-93,设计标准对齿轮箱的传动噪声也有相应要求，而噪声与齿轮箱传动构件的设计和制造质量密切相关。
齿轮箱设计通常应提供传动噪声的声压级别，根据DIN(德国的标准化主管机关)标准的测试条件，1m距离测得的声压值，通常希望控制在表所示的范围内,P141-94,齿轮在运行过程中，齿面承受交变压应力、交变摩擦力以及冲击载荷的作用，将会产各种类型的损伤，导致运行故障甚至失效。
齿轮失效的主要形式包括断齿、齿面变形等。
根据制造、安装、操作、维护、润滑、承载大小等方面的条件不同，故障发生的时间程度有很大差异,齿轮箱及轴承故障,P141-95,齿轮啮合过程中，齿面
52、和齿根部均受周期交变作用，在材料内部形成交变应力，当应力超过材料疲劳极限时，将在表面产生疲劳裂纹，随着裂纹不断扩展，最终导致疲劳损伤。
这类损伤通常由小到大，由某个（几个）轮齿局部到整个齿面逐渐扩展，最终导致齿轮失效，失效过程通常会持续一定的时间。
疲劳失效主要表现为齿根断裂和齿面点蚀。
疲劳断齿：齿根主要承受交变弯曲应力，产生弯曲疲劳裂纹并不断扩展，最终使齿根剩余部分无法承受外载荷，造成断齿。
点蚀：齿面在接触点既有相对滚动，又有相对滑动。
滚动过程由于表面产生交变接触压应力，和交变脉动剪应力，使齿面产生疲劳裂纹，当裂纹扩展到一定程度，将造成局部齿面金属剥落，形成小坑，称为“点蚀”故障。
随着齿轮工
53、作时间加长，点蚀故障逐渐扩大，各点蚀部位连成一片，将导致齿面整片金属剥落，齿厚减薄，造成轮齿从中间部位断裂,交变载荷引起的疲劳损伤,P141-96,如果设计载荷过大，或齿轮在工作承受严重的瞬时冲击、偏载，使接触部位局部应力超过材料的设计许用应力，导致轮齿产生突然损伤，轻则造成局部裂纹、塑性变形或胶合现象，重则造成轮齿断裂。
对于风电机组，由于瞬时阵风、变桨操作、制动、机组起停以及电网故障等作用，经常会发生传动系统载荷突然增加，超过设计载荷的现象。
过载断齿主要表现形式为脆性断裂，通常断面粗糙，有金属光泽,过载引起的损伤,P141-97,主要有齿面磨损和胶合，其他故障包括电蚀、腐蚀等。
齿面磨损
54、：由于润滑不足或润滑油不清洁，将造成齿面严重的磨粒磨损，使齿廓逐渐减薄，间隙加大，最终可能导致断齿。
胶合：对于重载和高速齿轮，齿面温度较高，如果润滑条件不好，两个啮合齿可能发生熔焊现象，在齿面形成划痕，称为胶合,维护不当引起的故障,P141-98,滚动轴承在正常工作条件下，由于受交变载荷作用，工作一定条件后，不可避免会产生疲劳损坏，导致轴承失效，达到所谓的轴承“寿命”。
轴承寿命是发生点蚀破坏前轴承累计运行的小时数。
轴承疲劳损坏的主要形式是在轴承内、外圈或滚动体上发生“点蚀”，点蚀发生机理与齿轮点蚀故障机理相同，即由于长期受交变应力作用，在材料表面层产生微裂纹，随着轴承运行时间加长，裂纹逐
55、渐扩展，最终导致局部金属剥落，形成点蚀，如果不及时更换轴承，点蚀部位将逐渐扩展，造成轴承失效。
超载造成轴承局部塑性变形、压痕；润滑不足造成轴承烧伤、胶合；润滑油不清洁造成轴承磨损；装配不当造成轴承卡死、内圈胀破、结构破碎等。
轴承损伤使轴承工作状态变坏，摩擦阻力增大、转动灵活性丧失、旋转精度降低、轴承温度升高、振动噪声加剧,轴承故障,P141-99,风电机组齿轮箱的失效形式与设计和运行工况有关，但良好的润滑是保证齿轮箱可靠运行的必备条件。
需要配备可靠的润滑油和润滑系统。
可靠的润滑系统是齿轮箱的重要配置，风电机组齿轮箱通常采用强制润滑系统，可以实现传动构件的良好润滑。
同时，为确保极端环境温度条
56、件的润滑油性能，一般需要考虑设置相应的加热和冷却装置。
齿轮箱还应设置对润滑油、高速端轴承等温度进行实时监测的传感器、空气过滤器，以及雷电保护装置等附件,齿轮箱的润滑与冷却,P141-100,润滑油的品质是润滑决定性因素之一，对润滑油的基本要求是考虑其对齿轮和轴承的保护作用。
选用的润滑油应关注的性能包括减少摩擦、较高的承载与防止胶合能力、降低振动冲击、防止疲劳点蚀和冷却防腐蚀等。
由于风电机组齿轮箱属于闭式硬齿面齿轮传动，齿面会产生高温和较大接触应力，在滑动与滚动摩擦的综合作用下，若润滑不良，很容易产生齿面胶合与点蚀失效。
因此，硬齿面齿轮传动润滑油的选择，应重点保证足够的油膜厚度和边界膜强度。
57、还应注意，常用润滑油使用一段时间后的性能将会降低，而高品质润滑油在其整个预期寿命内都应保持良好的抗磨损与抗胶合性能,P141-101,黏度是润滑油的另一个最重要的指标，为提高齿轮的承载能力和抗冲击能力，根据环境和操作条件，往往需要适当地选择一些添加剂构成合成润滑油。
但添加剂有一些副作用，应注意所选择的合成润滑油的性能，保证在极低温度状况下具有较好的流动性，而在高温时的化学稳定性好并可抑制黏度降低。
为解决低温下起动时普通矿物油解冻问题，高寒地区安装的机组需要设置油加热装置，一般安装在油箱底部。
在冬季低温状况下，可将油液加热至一定温度再起动机组，避免因油流动性降低造成的润滑失效,P141-102
58、,为实现机组传动链部件间的转矩传递，传动链的轴系需要设置必要的连接构件（如联轴器等）。
联轴器是用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。
图为某风电机组高速轴与发电机轴间的联轴器结构示意。
齿轮箱高速轴与发电机轴的连接构件一般采用柔性联轴器，以弥补机组运行过程轴系的安装误差，解决主传动链的轴系不对中问题。
同时，柔性联轴器还可以增加传动链的系统阻尼，减少振动的传递,轴的连接与制动,高速轴联轴器,P141-103,齿轮箱与发电机之间的联轴器设计，需要同时考虑对机组的安全保护功能。
由于机组运行过程可能产生异常情况下的传动链过载，如发电机短路导致的转矩甚至可以达到额定
59、值的6倍，为了降低设计成本，不可能将该转矩值作为传动系统的设计参数。
采用在高速轴上安装防止过载的柔性安全联轴器，不仅可以保护重要部件的安全，也可以降低齿轮箱的设计与制造成本。
联轴器设计还需要考虑完备的绝缘措施，以防止发电系统寄生电流对齿轮箱产生不良影响,P141-104,当遇有破坏性大风、风电机组运转出现异常或者需要对机组进行保养维修时，需用制动机构使风轮静止下来。
大型风电机组的制动机构均由气动制动和机械制动两个部分组成，在实际制动操作过程中，首先执行气动制动，使风轮转速降到一定程度后，再执行机械制动。
只有在紧急制动情况下，同时执行气动和机械制动。
定桨距机组通过叶尖制动机构实现气动制动，变
60、桨距机组则通过将叶片桨距角调整到顺桨位置，就可以实现气动制动。
机械制动机构一般采用盘式结构，制动盘安装在齿轮箱输出轴与发电机轴的弹性联轴器前端，机械制动时，液压制动器抱紧制动盘，通过摩擦力实现制动。
机械制动系统需要一套液压系统提供动力。
对于采用液压变桨系统的风电机组，为了使系统简单、紧凑，可以使变桨距机构和机械制动机构共用一个液压系统,机械制动机构,P141-105,P141-106,偏航系统主要用于调整风轮的对风方向。
下风向风力机的风轮能自然地对准风向，因此一般不需要进行调向控制（对大型的下风向风力机，为减轻结构上的振动，往往也采用对风控制系统）。
上风向风力机则必须采用偏航系统进行调向，以
61、使风力机正面迎风,偏航系统,大型风电机组主要采用电动机驱动的偏航系统。
该系统的风向感受信号来自装在机舱上面的风向标。
通过控制系统实现风轮方向的调整,P141-107,偏航系统是水平轴风电机组的重要组成部分。
根据风向的变化，偏航操作装置按系统控制单元发出指令，使风轮处于迎风状态，同时还应提供必要的锁紧力矩，以保证机组的安全运行和停机状态的需要。
偏航操作装置主要由偏航轴承、传动、驱动与制动等功能部件或机构组成。
偏航系统要求的运行速度较低，且结构设计所允许的安装空间、承受的载荷更大，因而需要有更多的技术解决方案可供选择,基本构成,P141-108,图为一种采用滑动轴承支撑的主动偏航装置结构示意图。
62、偏航操作装置安装于塔架与主机架之间，采用滑动轴承实现主机架的定位与支撑；通过偏航电动机轴承与齿轮箱集成的风电机组主机架与塔架固定连接的大齿圈，实现偏航的操作。
在主机架上安装主传动链部件和偏航驱动装置，通过偏航滑动轴承实现与大齿圈的连接和偏航传动。
当需要随风向改变风轮位置时，通过安装在驱动部件上的小齿轮与大齿圈啮合，带动主机架和机舱旋转使风轮对准风向,偏航系统结构示意图,1 主机架，2 偏航驱动，3 运输支架,P141-109,采用电力拖动的偏航驱动部件一般由电动机、大速比减速机和开式齿轮传动副组成，通过法兰连接安装在主机架上。
偏航驱动电动机一般选用转速较高的电动机，以尽可能减小体积。
但由于偏
63、航驱动所要求的输出转速又很低，必须采用紧凑型的大速比减速机，以满足偏航动作要求。
偏航减速器可选择立式或其他形式安装，采用多级行星轮系传动，以实现大速比、紧凑型传动的要求。
偏航减速器多采用硬齿面啮合设计，减速器中主要传动构件，可采用低碳合金钢材料，如17CrNiM06，42CrMoA等制造，齿面热处理状态一般为渗碳淬硬(硬度一般大于HRC58,偏航驱动部件,P141-110,偏航轴承是保证机舱相对塔架可靠运动的关键构件，采用滚动体支撑的偏航轴承虽然也是一种专用轴承，但已初步形成标准系列。
可参考机械行业标准JB/T 10705-2007进行设计或选型。
图为偏航轴承制造实例,偏航轴承,P141-1
64、11,滚动体支撑的偏航轴承与变桨轴承相似。
相对普通轴承而言，偏航轴承的显著结构特征在于，具有可实现外啮合或内啮合的齿轮轮齿,P141-112,风电机组偏航运动的速度很低，一般轴承的转速n10r/min。
但要求轴承部件有较高的承载能力和可靠性，可同时承受机组的几乎所有运动部件产生的轴向、径向力和倾翻力矩等载荷。
考虑到机组的运行特性，此类轴承需要承受载荷的变动幅度较大，因此对动载荷条件下滚动体的接触和疲劳强度设计要求较高。
偏航轴承的齿轮为开式传动，轮齿的损伤是导致偏航和变桨轴承失效的重要因素。
由于设计载荷难以准确掌握，传动部分的结构强度往往决定了轴承的设计质量，是设计中应重点关注的内容。
同时，由
65、于此种开式齿轮传动副，需要与之啮合的小齿轮现场安装形成。
其啮合间隙和润滑条件均难以保证，给齿轮设计带来一定困难,P141-113,为保证机组运行的稳定性，偏航系统一般需要设置制动器，多采用液压钳盘式制动器。
制动器的环状制动盘通常装于塔架（或塔架与主机架的适配环节）。
制动盘的材质应具有足够的强度和韧性，如采用焊接连接，材质还应具有比较好的可焊性。
一般要求机组寿命期内制动盘主体不出现疲劳等形式的失效损坏,偏航制动,P141-114,制动钳一般由制动钳体和制动衬块组成，钳体通过高强度螺栓连接于主机架上，制动衬块应由专用的耐磨材料（如铜基或铁基粉末冶金）制成。
对偏航制动器的基本设计要求，是保证机组额
66、定负载下的制动力矩稳定，所提供的阻尼力矩平稳（与设计值的偏差小于5%），且制动过程没有异常噪声。
制动器在额定负载下闭合时，制动衬垫和制动盘的贴合面积应不小于设计面积的50%；制动衬垫周边与制动钳体的配合间隙应不大于0.5mm。
制动器应设有自动补偿机构，以便在制动衬块磨损时进行间隙的自动补偿，保证制动力矩和偏航阻尼力矩的要求。
偏航制动器可采用常闭和常开两种结构形式。
常闭式制动器是指在有驱动力作用条件下制动器处于松开状态；常开式制动器则是在驱动力作用时处于锁紧状态。
考虑制动器的失效保护，偏航制动器多采用常闭式制动结构形式,P141-115,塔架是风电机组的支撑部件，承受机组的重量、风载荷以及运行中产生的各种动载荷，并将这些载荷传递到基础。
大型并网风力发电机组塔架高度一般超过几十米，甚至超过百米，重量约占整个机组重量的一半左右，成本占风力发电机组制造成本的15%-20%。
由于风电机组的主要部件全部安装在塔架顶端，因此塔架一旦发生倾倒垮塌，往往造成整个机组报废。
因此塔架和基础对整个风电机组的安全性和经济性具有重要影响。
对塔架和基础的要求是，保证机组在所有可能出现的载荷条件下保持稳定状态，